Sáng kiến của kỹ sư Hải Phòng giúp tăng năng suất, giảm chi phí, làm lợi 3,4 tỉ đồng

Nhiều năm qua, phương châm của lãnh đạo Công ty TNHH OKI Việt Nam (Hải Phòng) “Cải tiến là liên tục” trở thành kim chỉ nam của anh Nguyễn Xuân Huyên, Trưởng phòng sản xuất của công ty, giúp anh Huyên cho ra đời hàng trăm sáng kiến, đóng góp tích cực vào sự phát triển của doanh nghiệp.

Gắn bó với Công ty TNHH OKI từ những ngày đầu thành lập, đến nay, anh Nguyễn Xuân Huyên đang giữ chức vụ Trưởng phòng sản xuất và cũng là một trong tấm gương điển hình trong phong trào thi đua “Lao động giỏi, lao động sáng tạo” của Công ty. Năm 2022, anh Huyên đóng góp hàng trăm sáng kiến, trong đó, sáng kiến “Cải tiến chuyền lắp ráp kết hợp hệ thống hướng dẫn lắp ráp thông minh” giúp anh lần đầu nhận Bằng Lao động sáng tạo của Tổng Liên đoàn Lao động Việt Nam.

Tại công ty TNHH OKI Việt Nam chuyên sản xuất và lắp ráp cây rút tiền ATM, để lắp ráp được 1 sản phẩm thì số lượng đầu mục linh kiện lên đến hơn 5.000 mã linh kiện, các bước thao tác và nội dung thao tác nhiều dẫn đến khó ghi nhớ thao tác và sử dụng linh kiện để lắp ráp.

Trên hệ thống lắp ráp bố trí nhiều ô đặt để linh kiện, mỗi ô để linh kiện với số lượng nhiều khi lấy linh kiện người thao tác phải di chuyển tay ra nhiều vị trí thao tác dẫn đến mất thời gian lãng phí di chuyển. Vị trí lấy linh kiện không phải vị trí thuận tiện nhất dẫn đến không phát huy tối đa hiệu suất làm việc…

Từ những khó khăn trên, anh Huyên đưa ra giải pháp cải cách mô hình chuyền sang hình thức mới. Cụ thể, anh Huyên sử dụng chuyền lắp ráp chuyên dụng có hệ thống con lăn di chuyển, kết hợp máy tính bảng tự động hiển thị hướng dẫn thao tác; sắp xếp, bố trí vị trí đặt để linh kiện, hộp linh kiện chuyên dụng, vị trí công cụ dụng cụ các con lăn di chuyển để hạn chế tối đa các lãng phí di chuyển của người thao tác; tối ưu hóa diện tích đặt chuyền lắp ráp chuyên dụng.

Sau cải tiến, dây chuyền lắp ráp chuyên dụng có hệ thống con lăn di chuyển các hộp linh kiện chuyên dụng, hộp đựng linh kiện chuyên dụng dùng để xếp linh kiện đủ cho một máy, sắp xếp đủ số lượng, quản lý thừa thiếu bằng trực quan hóa và sắp xếp đúng theo thứ tự thao tác của từng vị trí thao tác, khắc phục lỗi thiếu linh kiện do các yếu tố khách quan.

Hộp linh kiện chuyên dụng di chuyển bằng con lăn đến từng vị trí, tại từng vị trí tiến hành lấy linh kiện và xác nhận nội dung chỉ thị thao tác trên máy tính bảng. Các vị trí thao tác có thể tự xác nhận được linh kiện lắp ráp của công đoạn mình và công đoạn sau có thể kiểm tra kép trong thời gian 2 giây làm việc.

Sau khi thử nghiệm thành công trên một chuyền sản xuất, Ban Giám đốc Công ty đã đồng ý cho áp dụng tương tự trên tất cả các chuyền và tất cả các chủng loại máy khác nhau.

Giải pháp giúp tăng sản lượng sản xuất và đảm bảo chất lượng, giảm thiểu chi phí không cần thiết, tiết kiệm năng lượng như tiêu thụ điện năng. Cải tiến tận dụng nguyên vật liệu có sẵn trong công ty, các thiết bị được tái sử dụng từ những thiết bị đã hủy và các thiết bị cũ không sử dụng từ tập đoàn.

Hiệu quả kinh tế của giải pháp được tính trên nhiều mặt như chi phí đầu tư thiết bị, nâng cao sản lượng, giảm thời gian di chuyển giúp giảm số nhân công trong ngày, ước tính làm lợi hơn 3,4 tỉ đồng/năm.

“Trong thời gian làm việc tại Công ty OKI, tôi luôn tâm niệm việc cải tiến, tạo ra những sản phẩm có giá trị cao nhất đối với khách hàng là sứ mệnh của mỗi cá nhân khi làm việc tại công ty. Do đó, tôi không ngừng học tập trau dồi kinh nghiệm, kỹ năng nghề nghiệp và sáng tạo từng ngày, từng giờ. Trung bình mỗi năm, tôi đưa ra hơn 300 sáng kiến và định hướng cải tiến để anh em trong công ty cùng triển khai. Qua đó, đóng góp những sáng kiến cải tiến có giá trị cao, góp phần vào sự phát triển bền vững của doanh nghiệp”, anh Huyên cho biết.

Mai Dung